原来航空发动机的涡轮叶片上的气膜冷却孔一般有三种加工工艺，其一是电火花工艺，其次是激光工艺，最后也是目前最先进的电化学工艺。
其中电火花工艺最成熟，效率最快；激光能量密度最高；电化学工艺的质量最好。
然而抛开优点，这三种工艺的缺点也很明显，电火花工艺由于放电效应，容易在孔周围形成重铸层，微裂纹以及毛刺锐边等后遗症，影响叶片的整体结构强度，导致质量下降。
激光除了具备电火花所有缺点外，最大的缺陷便是能量密度太高，厚材还算好，如果是薄材的话，一旦控制不好很容易把外层的夹具或工件打个对穿。
电化学工艺到是没有以上两种工艺的确定，几乎能把最完美的气膜冷却孔一次性加工出来，但这种工艺却有一个无法回避的问题，那便是生产效率太低。
一般的电化学单孔机，想要制作一个拥有1200多气膜冷却孔的低压涡轮叶片，至少也要120个小时。
如果是双孔机的话用时能少点儿，但也要80个小时才能完成。
而一台航空发动机各类导向叶片，涡轮叶片加在一起有数百个至多，每一个需要80个小时，几百个加在一起那时长简直能让人头皮发麻。
这还是一台航空发动机的量，批量生产型的航发那个不生产几百上千台，这些个时长汇总在一起绝对是个天文数字。
当然，有人会说有两孔机的话，就应该有三孔、四孔甚至是五孔机，这样效率不就高了？
想法是好的，问题是电化学设备除了两孔机外，根本没办法在分出多余的钻孔化学液注射管。
至于原因也很简单，电化学设备的介质是高腐蚀的有毒的化学合成制剂，驱动这样的试剂本身就需要特种材料和配件，本身的成本就非常高，能够精准的控制两个注射孔已经是极限，三个孔以上根本就办不到。
所以想要快速的加工出批量的气膜冷却孔，就只能扩大电化学设备的规模，用所谓的机海战术来堆出批量的气膜冷却孔。
只是这么做，成本将高到一个可怕的程度。
腾飞集团的NB—6857六轴复合加工中心，便是基于质量与效率这个困扰航发气膜冷却孔加工中的矛盾，开发出的优质高效的气膜冷却孔加工设备。
“……NB—6857六轴复合加工中心既有电火花的高效，又兼具电化学的高品质……”一番介绍后老总师总结道：“所以它在加工高精度气膜冷却孔的效率相当的高，一般情况下2000个左右的高压涡轮叶片气膜冷却孔，NB—6857六轴复合加工中心只需要不到八个小时就能完成。”
“八个小时？”预备那速效救心丸的那位航发厂负责人闻言诧异的惊呼一声，下一刻便抛下余怒未消的老总师，追着快要进维修车间的庄建业，边跑边大喊：“庄总，你们的NB—6857六轴复合加工中心我们买了，您开个价，多少钱都行……”